[科学技术]以智能工厂凝聚起制造业升级新力量

灵活的agv智能车，无穷力量的智能关节机器人，高度智能化的硫化机，以及“醒目”的智能x光检测仪...进入青岛西海岸新区董家口经济区双星轮胎“工业4.0”智能工厂，首先映入记者眼帘的是生产线上的各种智能机器人。

“智能工厂实现了5g信号覆盖，每条生产线上运行着11种300多台智能机器人。”青岛双星有限公司副总经理周世锋告诉记者。

受疫情影响，今年轮胎市场处于神秘状态，整个产业链承受巨大压力，上下游传递。不过双星的情况还不错。复工以来，公司迅速进入满负荷生产状态，订单没有下降，反而增加。

这一成就与双星轮胎的智能化生产模式密切相关。

双星“转型”始于2014年。当时，工业互联网的概念刚刚进入人们的视野。当年年初，双星集团抓住环保搬迁和“互联网+”的契机，按照轮胎“智能工业互联网”方案，在青岛西海岸新区建设了轮胎“工业4.0”智能工厂和轮胎智能设备生产基地。

2016年6月，“工业4.0”智能工厂投产。得益于此，公司的劳动效率提高了三倍，产品不良率下降了80%以上。

智能工厂采用双星公司独创的mep智能信息匹配系统，可实现物、人、设备、位置信息的智能匹配，解决了全球以液体或粉末为原料的制造企业无法实现全程智能制造的问题。工人只需根据aps先进调度系统排出的用户订单生产计划，确认并调整关键工序，智能机器人即可完成工作。

突发疫情是对双星轮胎行业互联网平台的考验。事实证明，基于5g技术和工业互联网的智能制造比传统制造模式具有更强的抗风险能力。这次疫情过后，双星计划继续加快工业互联网的发展。

工业互联网一端与制造业相连，另一端与服务和消费相连。在传统工厂转型的同时，一场聚焦于供应链的变革也正在展开。

C2m是供应链改革的典型代表之一。“c指消费者，m指制造业。c2m模式下，消费者直接通过平台下单，工厂接收消费者的个性化订单，然后根据需求进行设计、采购、生产、配送。”周世锋表示，智能工厂生产的轮胎不仅质量稳定，而且“产品已经售出”。

双星搭建的制造商网络平台，有效推动了高品质制造的迭代升级。在这个平台上，来自世界各地的用户和专家可以参与交互设计和评估解决方案。用户批准设计方案后，平台将整合全球专家的力量进行研发，在开发过程中，可以随时在先进的实验室和测试现场完成测试。

产品上市前，轮胎的各种模块化数据，包括工艺数据，已经进入系统，形成模块化数据库。用户可以独立完成模块化选择，确定轮胎的规格、图案、颜色，下单定制自己喜欢的轮胎，查看轮胎的生产配送进度。

智能生产需要对用户需求的深入了解。双星通过工业互联网积极将制造和消费联系起来，既赋予了企业自身的力量，又促进了高品质制造的迭代升级。轮胎产品的定制不仅满足了客户的个性化需求，而且对传统的流水线产品具有重要的示范作用。

据业内专家介绍，双星借助“互联网+”在轮胎行业探索出了一条拥抱工业互联网的清晰之路。这种以信息和智能R&D系统为支撑，通过智能工厂提高效率，以消费升级为目标，聚集优质制造业，促进产业、资本、人才和技术的融合的方式，将凝聚制造业升级的新力量。